生産の進捗が見えるようになり納期遅れもなくなりました
今まで手書き入力されていた
株式会社三木製作所様
組み立て品の各部品の完成状況や入荷状況が一目で分かり納期遅れもなくなりました。それに、生産がスムーズになり効率よく生産が行えるようになり残業しなくても同じ売上をあげられるようになりました。
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自分たちと同じ目線の会社が作ったソフトなので使いやすいと感じた
別システムを使用されていた
清和金属株式会社様
デジックにも製造部門があり３Ｓ活動を熱心に取り組んでいる会社なので、自分たちと同じ目線の会社が作ったソフトなので使いやすいと感じたことが大きな理由です。
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事務所から工場までデータを一元化することにより、生産性が上がり売上倍増につながりました。
エクセルで管理されていた
有限会社東金属工業所様
事務所の受注データから工場の生産計画、工程の実績入力までデータの一元化をすることにより、生産性が上がりました。また会社全体で、情報を共有することができるので、数字に対する意識も上がり売り上げに繋がりました。
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工程の実績が取れるようになったのでより正確に見積ができるようになりました。
手書き入力されていたのが
株式会社サカイテック様
今まで受注入力を手書きでされていて、生産計画もエクセルでされていました。しかし売上が上がっていくことに管理に限界を感じたので生産管理システムを導入しました。
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原価や生産計画の「見える化」を実現いたしました。
他システムを使われていた
株式会社キムラテック様
Assistを入れる前までは別のシステムを使われていました。
受注残や買掛金の整理はできていたのですが工程管理がなかなかできていない状態でした。
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工場が離れていても作業の進捗状況がスグに把握できるようになりました。
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手書き入力されていた システムを導入する前が、作業の進捗を電話で聞くか現場まで行って確認をしていました。しかしモニターを見るだけで各工場の状況が、すぐに把握できるというところに魅力に感じたので、導入をしました。
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タブレットで作業の実績や写真の管理を共有できるようになりました。。
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エクセルで管理されていた システムを導入する前が、指示書を紙で出して管理していました。作業が終わったら実績を紙に書いていました。手書きで書いているので、漏れがあったり汚れて見えなかったりで実績時間の収集がうまくいきませんでした。さらに、図面も紙で管理していたので次の図面を探すのもフォルダから探す必要があったので、手間がかかりました。
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